En nuestro último post decíamos que el Lean Manufacturing se materializa aplicando toda una serie de técnicas diferentes entre sí.
Podemos clasificar las técnicas Lean en básicas, avanzadas y específicas.
Las técnicas BÁSICAS, son las aplicables a cualquier empresa o sector por su sentido práctico y de sentido común, aquellas que deberían estar ya implantadas en todas las empresas:
- Las 5S: Técnica para la mejora de las condiciones del trabajo de la empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
- SMED: Sistema empleado para la disminución de los tiempos de preparación.
- Estandarización: Técnica para elaborar instrucciones que muestren el mejor método para hacer las cosas.
- TPM: Acciones para el mantenimiento productivo total que elimine las pérdidas por tiempos de parada de las máquinas.
- Control Visual: Conjunto de técnicas de control y comunicación visual para facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del avance de las acciones de mejora.
Las técnicas AVANZADAS, son aquellas aplicables a cualquier situación pero exigen un mayor compromiso y cambio cultural de todas las personas, tanto directivos, mandos intermedios y operarios:
- Jidoka: Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo errores.
- Técnicas de calidad: Conjunto de técnicas de los sistemas de garantía de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.
- SPP (Sistemas de Participación de Personal): organización de grupos de trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema Lean.
Las técnicas ESPECÍFICAS, las que cambian la forma de planificar, programar y controlar los medios de producción y la cadena logística. Estas son técnicas más avanzadas y que suponieron el éxito de las técnicas JIT:
- Heijunka: Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de clientes, volumen y variedad durante un periodo de tiempo, permitiendo una producción en flujo continuo, pieza a pieza.
Kanban: Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas.
Más allá del poder de estas técnicas, lo más importante es el compromiso de la empresa en invertir en su personal y promover la cultura de la mejora continua, ya que el pensamiento lean implica una transformación cultural profunda.
Llegados a este punto podemos decir que Lean es una filosofía de hacer bien las cosas, nacida de la observación directa de los problemas en la planta de fabricación y basada en las personas, que la implantación de sus técnicas permite obtener mejoras claras en productividad, costes, flexibilidad y participación del personal, siendo técnicas específicas probadas y contrastadas internacionalmente que permiten alcanzar competencias a nivel de planificación de la producción.
Pongámonos en situación ¿cómo afrontaría el sistema kanban una demanda cambiante? ¿cómo podría prever qué pasará? ¿Es un sistema reactivo adaptado al cambio de la demanda? ¿es capaz de cambiar rápidamente la planificación?
La respuesta es NO, no está conectado con la demanda.
Es necesario (de nuevo) ir más allá. ¿Y si se pudieran realizar simulaciones y programaciones en un entorno que tuviera en cuenta dinámicamente la demanda? Y que además tuviera en cuenta las limitaciones de los procesos productivos?
Esta es la razón de ser del nacimiento de las soluciones avanzadas de planificación y programación de la producción, las APS (Advanced Planning and Scheduling), que planifican simultáneamente el stock y la producción basados en los materiales disponibles, carga de trabajo y capacidad de planta.
¿Qué características deben tener las APS? ¿En qué se beneficiaría tu fábrica? ¿Llegará el día en que el software substituirá al hombre?
